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BOMAG GmbH www.bomag.com Webseiten Yaskawa Europe GmbH www.yaskawa.eu.com Unternehmen & Trends  19 Rundum zufrieden mit der neuen Anlage: Harald Aßmann, Teamleiter der Bandagenfabrik, und Pro- grammierer Dennis Anton. Der Bandschleifer folgt der Kontur der Bandage. Gut verstaut: Der Werkzeugwechsler ist auch von außen zugänglich und während des Betriebs durch eine Klappe abgedeckt. Im ersten Arbeitsschritt vermisst der Roboter die Schweißnaht mit einem Lasermessgerät. Der Orbitalschleifer verputzt die Schweißnähte an der Innenseite der Bandage. hat der Roboter, ein großer, sechsachsiger Motoman MH180, bereits ein Lasermess- gerät aus dem Werkzeugwechsler ent- nommen und vermisst im ersten Schritt die Schweißnaht sehr genau. Dabei verfährt der Roboter nicht linear, sondern in einer Pen- delbewegung entlang der Kontur der Ban- dage, um die Schweißnaht dreidimensional zu erfassen. Zweiter und dritter Schritt: Schleifen von Längsnaht und Seitenscheibe Die Daten, die das Messgerät generiert, bil- den die Basis für den nachfolgenden Bear- beitungsschritt. Der Roboter wechselt auf einen Bandschleifer und fährt damit zehn- bis zwölfmal über die Schweißnaht. Die Stromaufnahme des Roboters dient dabei als Parameter für die Bearbeitungsqualität: Wenn genug Material abgetragen ist, muss das Schleifwerkzeug weniger Druck auf- bringen und der Bearbeitungsvorgang kann beendet werden. Auch am Ansatz, d.h. an den Kanten der Bandagen, wird Material abgetragen. Auch beim Schleifen vollzieht der Motoman MH180 eine nichtlineare Bewegung, um die komplette Kontur der Schweißnaht zu bearbeiten. Zusätzlich dreht sich auch die Vorrichtung. Harald Aßmann: „So sparen wir Platz: Der Roboter hat zwar eine sehr große Reichweite, kann aber dennoch bei großen Bandagen nicht die gesamte Länge abde- cken.“ Die Drehbewegung wird auch für den dritten Arbeitsschritt benötigt. Hier legt der kräftige Roboter den Bandschleifer ab und verputzt mit einem Orbitalschleifer die Schweißnaht, mit der die Seitenscheiben und der Außenmantel der Bandage ver- bunden sind. Das Ergebnis des roboter- gestützten Verputzens in drei Schritten ist eine tadellos ebene Schweißnaht, die sich perfekt in die Rundung der Bandage einfügt und eine saubere Verbindung von Seiten- scheibe und Bandage. Zu den Besonderheiten des „Verputzrobo- ters“, wie er bei Bomag genannt wird, gehört die durch einen Deckel geschützte Werk- zeugablage, die nur beim Wechseln selbst- tätig öffnet. So bleiben die Werkzeuge sau- ber. Den Motoman MH180 selbst schützt eine Ummantelung vor Staub und Funken- flug – eine reine Vorsichtsmaßnahme, denn die leistungsfähige Absaugung zieht nahezu alle Funken ab. Verputzen ohne Zeitverlust – mit hoher Flexibilität Vorteilhaft aus Sicht der Produktivität: Der Arbeitsschritt findet ohne Zeitverlust statt. Harald Aßmann: „Das Verputzen erfolgt pa- rallel zum Einbringen der Bohrungen in die Seitenscheiben.“ Und flexibel ist die Anla- ge, die seit rund sechs Monaten läuft, auch. Dennis Anton, für die Programmierung des Verputzroboters zuständig: „Wir haben in- zwischen Programme für knapp 40 Band- agentypen mit Durchmessern bis zu über zwei Metern und verschiedensten Längen geschrieben.“ Mit dem Projektverlauf sind die Bomag- Verantwortlichen ebenfalls zufrieden. Kleine „Sonderwünsche“ wurden noch vor Ort be- rücksichtigt. So hat Dennis Anton angeregt, dass die vorhandene Pneumatikleitung im Roboter dazu benutzt wird, um im letzten Arbeitsgang Schweißperlen und Schleif- rückstände aus der Innenseite der Bandage auszublasen. Alles in allem ist der neue Roboter aus Sicht von Bomag ein beispielhaftes Automatisie- rungsprojekt. Harald Aßmann abschließend: „Wir haben die Effektivität gesteigert, weil die Kollegen nicht mehr manuell nachschleifen und verputzen müssen. Das reduziert auch die körperliche Belastung der Mitarbeiter, die sich in dieser Zeit anspruchsvolleren Aufga- ben widmen können.“ Und in der gesamten Bandagenfabrik wurden die Lärm- und Stau- bemissionen gesenkt. ■