18 Verfahrensentwicklungen in der Gieß- und Walztechnologie ist Saarstahl in der Lage, Kunden ein Produkt zur Herstellung von Fahrwerksfedern für BEV zur Verfügung zu stellen, das sich durch optimale Verarbeitbarkeit auszeichnet und das die wesentlichen Eigenschaften der gefertigten Feder wie die Duktilität oder auch die Lebensdauer positiv beeinflusst. Wie begegnet Saarstahl den Anforderungen des Marktes aus technischer Sicht? Saarstahl hat durch strategische Investitionen der vergangenen Jahre in die Stahlwerks- und Walzwerkstechnologie optimale Voraussetzungen geschaffen, um den stetig steigenden Anforderungen des Marktes an ihre Produkte folgen zu können. Durch Verfahren wie der „Mechanical Soft Reduction (MSR)“ beim Stranggießprozess in Völklingen oder auch des „Thermomechanischen Walzens“ in Neunkirchen kann Saarstahl seinen Kunden Walzprodukte mit deutlich verbesserten Eigenschaften Herr Graus, warum sind dickere Fahrzeugtragfedern für die E-Mobilität so wichtig? Martin Graus: Deutlich höhere Fahrzeuggewichte, verlagerte Schwerpunkte und unter anderem auch geringere Bauräume erfordern bei batterieelektrischen Fahrzeugen (BEV) ein komplett neues Design der Fahrwerksfeder im Vergleich zu Fahrzeugen mit Verbrennermotor. Um unter diesen Randbedingungen die optimalen Fahreigenschaften zu gewährleisten, müssen die Fahrzeugtragfedern für Elektroautos mit Batterien (BEV) aus dickeren Drähten hergestellt und auf höhere Spannungen ausgelegt werden. Was macht Saarstahl-Produkte für den Kunden besonders? Auch unsere Walzdrähte in den dickeren Abmessungen entsprechen vollumfänglich den anspruchsvollen Forderungen unserer Kunden. Durch ein angepasstes Legierungskonzept sowie E-Mobilität: „Schwergewichte“ stellen höhere Anforderungen ans Fahrwerk Fahrzeugtragfedern aus Saarstahl-Walzdraht überzeugen bereits heute namhafte OEM Hierzu im Gespräch: Martin Graus, Leiter Qualitätswesen im Saarstahl-Werk Neunkirchen E-Autos sind durch das hohe Gewicht ihrer Batterien oftmals mehrere hundert Kilogramm schwerer als PKW mit Verbrennermotoren. Als „Schwergewichte“ stellen sie höhere Anforderungen an das Fahrwerk. Qualitativ hochwertige Fahrzeugtragfedern aus Saarstahl-Walzdraht tragen zur Fahrsicherheit bei und überzeugen bereits heute namhafte OEM. Bilder: © Saarstahl Über den Saarstahl-Konzern Seit vielen Jahren bürgt der Name Saarstahl für hochwertige, kundenspezifische Lösungen aus Stahl. Die Saarstahl-Gruppe, mit Hauptsitz in Völklingen, hat sich dabei auf die Herstellung von Walzdraht, Stabstahl, Halbzeug sowie Schmiedeprodukten in anspruchsvollen Qualitäten spezialisiert. Mit innovativen Produkten und intelligenten Technologien trägt Saarstahl dazu bei, Antworten auf globale Herausforderungen wie Mobilität, Energieeffizienz und Sicherheit zu finden. Saarstahl-Produkte werden von der Automobil- und Bauindustrie, dem Energiemaschinenbau, von der Luft- und Raumfahrtindustrie, vom allgemeinen Maschinenbau und sonstigen stahlverarbeitenden Branchen nachgefragt und in Anwendungen, zum Teil unter extremsten Bedingungen, eingesetzt. Durch die Übernahme eines Schienenwerks und Elektrostahlwerks in Frankreich treibt Saarstahl zudem den ökologischen Wandel im Bereich der nachhaltigen Mobilität spürbar voran. Im Dezember 2023 hat die EU-Kommission der Förderung des gemeinsamen Dekarbonisierungsprojektes Power4Steel von Saarstahl, der Aktien-Gesellschaft der Dillinger Hüttenwerke, und der gemeinsamen Tochter ROGESA Roheisengesellschaft Saar mbH in Höhe von 2,6 Mrd. Euro durch Bund und Land zugestimmt.
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